9月27日消息，近日，有媒体在上海浦东临港的特斯拉超级工厂看到，这里生产的特斯拉Model Y后底板总成系统，已经成功采用一体化压铸技术实现快速铸型。
据特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理介绍，在特斯拉Model Y一体压铸的后底板车型上，原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅提升，相比传统方式，车身系统节省重量超10%。
此外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，制造成本降低了40%。
为了实现这一技术，特斯拉聘请了来自英国、德国、日本、美国等多个国家的设计和铸造专家，利用3D打印技术和工业用砂进行创新。
通过这项突破，可以让特斯拉的新车开发时间缩短至18—24个月，使特斯拉能够将电动汽车几乎所有复杂的车身底板零部件压铸成一个整体，而不是像传统汽车那样用大约400个零部件组装成型。
知情人士表示，这项技术是马斯克3月份公布的“开箱工艺”制造战略的核心，也是他在未来10年生产数千万辆平价电动汽车并仍能实现盈利的关键。
事实上，“降本增效”一直都是马斯克想要做到的事情，近几年来特斯拉也一直在这方面不断发力，除了研究一体压铸相关技术外，特斯拉的工厂产线不断升级优化，内部管理成本不断压低，其目的就是为了能让产品价格进一步下降，以提升产品竞争力。
而作为特斯拉上海超级工厂的重要创新成果，一体化压铸正推动汽车行业新一轮的生产变革。目前，从上游设备到下游整车，多家中国企业已经在这一创新产业链进行布局，有望使中国汽车在车身轻量化、生产成本等方面获得提升或优化。
2021年，蔚来成功验证开发了可用于制造大型一体化压铸件的免热处理材料，并已开始在第二代车型平台上使用压铸法制造白车身。同时，小鹏汽车、理想汽车、长城汽车、吉利汽车、大众汽车等国内外车企，也都在竞相布局一体化压铸技术。
值得注意的是，一体化压铸技术的使用是一把“双刃剑”。一方面，一体成型部件的强度要比组装结构更好，可以保证车内人员在碰撞事故中更安全。另一方面，一旦损坏就需换掉整个部件，所需成本则会更高。
在全球新能源浪潮中，马斯克和他的特斯拉，无疑是走得最远的那个。通过特斯拉，马斯克在19年里颠覆了传统车企的开发、制造流程，又用与苹果类似的产品思维，让自己比竞争对手更快创新。
